Indice de utilidades | Intranet⁽ⁿ³⁾ | Mi espacio⁽ⁿ⁵⁾

Galvanizado vs zincado

Fuente: Asociación Técnica Española de Galvanización (ATEG).

Los términos galvanizado y zincado se usan a menudo como sinónimos, pero realmente corresponden a tratamientos superficiales muy distintos. En sus pedidos, por favor, intente especificar claramente el tipo de recubrimiento deseado.

Las principales diferencias son:

• Galvanizado (galvanizado en caliente, galvanizado por inmersión o galvanizado al fuego): Se basa en la inmersión de las piezas de acero en zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450°C; dependiendo de la técnica utilizada se obtienen recubrimientos bajos (7-42 micras) mediante el galvanizado “en continuo o sendzimir” (UNE EN ISO 10346) o de alta duración (45-200 micras) mediante el “galvanizado general” (UNE EN ISO 1461). Se emplea principalmente en exterior y en ambientes húmedos o corrosivos. Este tipo de recubrimiento tiene una adherencia extraordinaria dado que el zinc se alea metalúrgicamente con el acero generando una serie de capas muy resistentes a los golpes y de gran dureza. Por tanto, su valor principal reside en la extraordinaria protección frente a la corrosión y en su fortaleza mecánica tanto a golpes como a la abrasión debido a su fuerte adherencia al sustrato. Además, las piezas pueden pintarse (pintura liquida o en polvo) una vez galvanizadas con objeto de modificar la estética del producto o aumentar aún más su durabilidad.
  
  
• Zincado (galvanizado electrolítico o electrozincado): Es un proceso de deposición electrolítica en baños (UNE EN ISO 2081 ó 10152), similar al cromado o cobreado. La capa de Zinc es mucho más fina (5-20 micras), por lo que se suele realizar posteriormente un proceso de pasivado (tratamiento que incrementa la protección). Aun así, la duración es mucho menor y en principio salvo que se recurra a pasivados caros, solo es adecuado para interiores. Como ventajas, las piezas son más suaves y uniformes aumentando su valor estético, y se pueden pasivar, lacar o pintar.

Además, existen otros procesos menos habituales de aplicación de un recubrimiento de zinc al acero para ofrecer protección catódica como la proyección térmica o metalizado con zinc, pinturas ricas en zinc, sherardizado y deposito mecánico de zinc, siendo habituales la proyección térmica y las pinturas ricas en zinc en la reparación y el mantenimiento de piezas deterioradas por los golpes, cortes, arañazos o las soldaduras.

También existen recubrimientos de zinc aleado con otros materiales (aluminio, magnesio) con diferentes características estéticas pero incrementan el precio sin aportar mayor durabilidad dado que ésta se obtiene por el grosor del recubrimiento y las técnicas para estas aleaciones no permiten grosores altos.

Para diferenciar la durabilidad de cada recubrimiento la única variable que se requiere conocer es el grosor de dicho recubrimiento. A mayor grosor, mayor durabilidad. Este grosor se mide en micras y existe una tabla comparativa de durabilidades en la norma informativa UNE EN ISO 14713 parte 1.

Por otro lado la vida útil del material dependerá también de la agresividad ambiental del emplazamiento y que también está descrita en la norma UNE EN ISO 14713 parte 1.

Finalmente, aunque para muchos usuarios el denominado “ensayo de niebla salina” sirve para comparar la durabilidad y características de los recubrimientos metálicos, conviene tener en cuenta las observaciones contenidas en la norma internacional ISO 9227 que rige este ensayo.

Si desea ponerse en contacto con nosotros, puede escribirnos aquí.